はじめに・ご挨拶

2010年 私は5000万の赤字だった工場を5年の歳月をかけて、赤字を解消する事が出来ました。

私は、2006年から2014年の約8年間2つの工場の工場長をしていました。

工場長になる前に初めてその工場の決算書の数字を見た時、なんと売上げが2億円に対して月次損益がマイナス5000万でした。そんな事もあり当時の工場長が失踪するという事件まで発生していました。

当時の工場の状況はかなり深刻でした。生産すれば大半が不良品、顧客の納期が間に合わない、もちろん顧客からのクレームはもの凄い状態で、社員も疲労困窮の状態で、社員もが10人程度しかいないにも係わらず、過度な残業をさせ、派遣社員も300人と異常な状態が続いていました。

当時私は技術者として中国の工場に1年ほど出向していたのですが、プロジェクトが終了した事もあり、当時の上司の指示で日本に呼び戻され、工場の不具合対策をするようにと指示があり、ここから工場の改善に関わる事になりました。

技術者としての工場改善

工場のもちろん製品を中心にしたものになりますが、治工具をつくり治したり、工程での条件を変えたりと、一言では表現出来ない内容ですが、3ヶ月で嵐のような状態は鎮静化する事ができました。そして雇っていた派遣社員も10名程度まで抑える事ができるようになっていきました。

ただ、大火事が鎮静化しても、工場の問題はまだ燻っている状態でした。その後工場専任の技術担当として、工場に席を置くことになりました。

技術者から経営者への転身

技術者として、現場工程の改善や良品率の向上などを継続的に実施はしていましたが、工場の赤字解消に繋がって行きませんでした。何処に力を入れてよいか試行錯誤をしていました。

そんなときに転機が訪れました。それは、当時の上司である工場長の急死でした。それによって私が後任の工場長になる事となったのです。工場として係わる範囲が一気に広がったのです。もちろん当時経営については素人です。経理数字の読み方さえ判らない状態でした。

そして時間はかかりましたが過去の実績を読み解いて判った事は工程の改善だけしても、黒字にする事が出来ないという事が判明しました。そして大半の原因が事務所側(管理)にあるということが判ってきたのです。

工場経営に導入したTOC

工場全体の問題を解決するために、何処に真の原因があるのかを知りたかった。最短距離での改善をしたかった。そのため必要なものがありました。それは製品毎の実際の原価でした。どの製品がどの位の原価で実際作られているのかを知りたかったのです。

そこで導入したのが、TOC(Theory of concentration)でした。日本語の直訳では制約理論と呼ばれているもので、一般的には思考のプロセスと呼ばれるものです。2001年発売のエリアフゴールドラット著の「ゴール」で紹介されていた手法で、工場の再生には最適な方法と以前から思っていました。

ただ、TOCを導入するためには、かなり投資費用がかかる事で、若干アレンジを加えた形で、導入する事になっていきました。私がつかったのは、手順書と日報の運用方法の見直しでした。

工場経営者だったら絶対に知りたい商品毎の原価把握

商社みたいな仕事であれば、仕入れと売りだけで判断できますが、製造工場の場合は複数の素材が組み合わさったり、無形の材料(塗料や樹脂ペレット)などを様々なリソース(設備や人員)を使って加工したりするため、実際の原価分析をする事はかなり難しいと思います。

TOCの仕組みを手順書と日報という形で工場に導入する事で、実際原価をほぼ正確に取得する事ができるようになりました。これによってどの商品に利益が出てどの商品が損をしているのかが、ほぼ正しく判るようになりました。これによって工場内の改善するポイントを正確に把握する事が出来たのです。

参考 製品別損益(このような感じでどの商品がどの位利益が出ているかが判ります)

改善に必要な要因分析を正確に出来るようになったのです。

この分析によって工場の大きな問題が浮き彫りになってきました。それはスタート時点からあった設備の不備と材料の購入方法この2つに大きな問題があったのです。

いくつか大きなハードルを超えるのに2年程度時間がかかりましたが、問題発見からそこに集中的に力を注ぐ事で工場の利益が回復していきました。そして就任から5年で黒字化を達成する事が出来ました。

「仕事が無い」から始まったネット集客

生産工程が正しく動くようになると、当たり前の事ではありますが、不良の発生も無くなり、納期遅れも無い、注文があった商品をほとんど計画通りにこなすことが出来るようになっていました。

その一方で過去のトラブルによって顧客からの信頼を無くしていった事もあり、どんどん売上げが落ちていきました。そのため再度、赤字に転落をしてしまった。

そのため工場長の立場で、こんどは仕事作りに力を入れる必要がでてきました。しかし社内の管理業務もあるため、現場を離れて飛び回る訳にはいきません。そのため実施したのが、インターネットを利用した集客でした。

実は工場の改善を始めた2006年の工場長就任時に本社サイドでは大きな組織変更があった事で、新規の仕事作りが難しいと感じていたので、先手を打って、工場専用の集客用のホームページを作成する事を決意しました。それが「加飾.com」と言われるwebサイトでした。これはBtoB向けで塗装や印刷のやり方や材料の詳細、使用する機械の紹介など興味を持った人が問い合わせが出来るようにしました。

一般にルートセールスなどの、営業活動の場合は、資材や購買といった人をターゲットにしていますが、インターネットでの集客に対しては、開発、設計など技術者をターゲットにしたのです。

そんなWebサイトは集客には実に効果的でした。最初の半年はそれほど効果はありませんでしたが、後半になれば日を追う毎に問い合わせが多くなったのを感じました。1週間に1回程度の何かしらの問い合わせが来るようになり、見積もり等を行っていました。実際営業マンがルートセールスで定期訪問をするよりも引き合い数が多かった印象です。またインターネット経由での注文は非常に利益率が高く、売上げ額はまだまだではあったが、収益は非常に高かった印象があります。その中でも誰でも知っているような有名上場企業2社から問い合わせがあり、これが大きな仕事に繋がりました。商品名は実際いまだに市場に残っています。

工場の閉鎖

売上げが減少して赤字転落はしていましたが、過去の赤字とは異なり、工場内の体制も良く、ネット集客のかいもあり、2年先、3年先の天望も見えていた矢先でしたが、代表社長の急死によって、工場の閉鎖が急遽決定しました。

工場の運営はこの亡くなった社長がおしすすめていた事業でもあった事で、亡くなった事で工場経営に反対していた役員が多かった事もあり閉鎖が決定しました。それと同時に集客サイトも閉鎖しました。

私も工場閉鎖に反対をしていた立場でもあり、この会社を退社しました。

かつての取引先との会食にて

在籍中に取引をしていた会社関係者と退社後も多少の交流がありました。

取引先には、やはり工場経営者が数多くいた事もあり、赤字だった工場をどやって黒字化にしたのかと根掘り葉掘り聞かれるといった事がよくありました。

当時改善活動をした時は、必死でしたし、社内にも相談できる人もいませんでした。それが社外であればなおさらであったため、独自の考え方で、TOCを現場に落とし込んでいったのです。

しかし実際TOC自体が古くからある手法であったにも係わらず知られていなかったという事実は正直驚きでもありました。私自身は、製造工場で実践しましたが、基本的な考えでいえば、商社や物流会社などでも応用する事が可能なノウハウでもあります。

TOCは現在スループットを最大化する事で、ブロックチェーンやパケット通信といった最新テクノロジーにも応用されているものですが、一方で理解されにくいという欠点があります。しかもTOCの仕組みを理解している人でも工場などにどうやって落とし込むのかと言う人もいるかもしれません。

赤字工場を復活させた手法を本にしてまとめたい。

日本の経済が現在停滞している最大の原因は、製造業を人件費が安いとして海外へ移管し多くのノウハウが流出した事が原因と考えています。私もかつて2000年初頭から始まった海外移管についてに非常に危機感を感じていた1人です。その結果最大の生産移管先国であった中国は最先端のIT大国に変化しました。今後もまたまだ伸びる余地があるでしょう。

日本が元気になるには、やはり製造など、もの作りを国内で行う事が必要と考えています。そのためにはTOCのような古くて新しい手法を取り入れていく必要があります。

ただ一方で、TOCの基礎を理解していると、実現するために多くのシステムを導入する必要があると考える事が一般的です。私は大きなシステムを使用せずに行った手法になります。そのため若干アナログの要素が残ったやり方となっています。そのため初期導入には非常に適した方法と考えています。

今回のプロジェクトとして、赤字工場を復活させた工場の最適化した方法について一冊の本にまとめたいと考えて、初回出版費用として支援金の募集をさせていただきます。

赤字だった工場に、実際どのような順番で、どのように導入をしていったかを詳しく書きたいと思っております。ただ、どうしても内容がかたくなってしまう事で読みやすくするために今回は小説風に書きたいと考えております。

プロジェクト目標金額　100万円を目標とします。

(自費出版)

出版費用 約60万円(デザイン、製本代、資料調査代含む)

公演会会場費　約23万円

CAMPFIRE掲載手数料・決済手数料  約17万

計 100万円

小説の内容ストーリー

仮題

「スナック従業員が工場経営者になってしまったの巻」

あらすじ

スナック従業員であった河合敦子 27歳が、父親が急死した事でひょんな事から父の経営していた、河合塗装の引き継ぎ社長となった。実はその工場はかなり深刻な状態であった。店のママ(銀座で店舗経営をしていた今井あけみ)や店の顧客(普段コンサルタントをやっている高木保夫)らのアドバイスによって工場の建て直しをしていく内容です。

目次

1.スナック従業員が突然工場の社長に!

2.改善のためにQCサークル?!をやってみよう。

3.真の原因ボトルネックを探そう

4.ねえ、その製品て本当に儲かっているの?

5.工場の計画ってパズルみたい。

6.ネットを使って集客が出来ないかな～

7.値段ってどうやって決めたらよいの?

8.まとめ

目次としてこんな内容で書く予定をしております。300ページA5サイズ

リターン

10,000-

仮名「スナック従業員が工場長になってしまったの巻」書籍を提供

ご提供した書籍は支援者様に帰属いたします。

15,000-

公演会参加費(赤字工場からの脱出)+仮名「スナック従業員が工場長になってしまったの巻」 書籍提供

プロジェクトのスケジュール

・プロジェクト募集 9/1～9/30

・本の執筆・編集・製本　10/1～10/中頃まで

・公演会(赤字工場からの脱出)+座談会(軽食代は含む)(会場までの交通費、滞在費等はリターンには含みません) 10/中～末頃を予定(静岡県伊豆の国 旅館にて)

詳細については、プロジェクト終了後登録されたEメールにてお知らせします。

・本の提供 本の提供は、公演会会場　または　公演会終了後に支援者様に送付いたします。ご提供した本は、支援者様に帰属します。  

最後に

工場長時代は苦労の連続でした。最初は現状把握すらまともに出来ない状態で、何処から手をつけて良いか判らない状態でした。

ただTOCを工程内に導入する事で、現状の分析が簡単に出来るようになった事で黒字化の道が見えてきたのです。私が使ったものは本来のTOCのやり方ではありませんでした。その一歩手前といった処でしょうか。だから現場に導入をしやすかったのも確かです。そしてこの考えは非常に理にかなったやり方でもあるため、必ず結果はすぐに現れました。

それによって工程の問題をほぼ一掃する事が出来たのは事実です。

私が実践した方法は工場経営に特化した手法となっていますが、商社や物流会社などでも使用する事が出来るため、是非この方法を実践して広げてもらいたいと思っています。

まずはあなたからです。

■特定商取引法に関する記載
 ●販売事業者名：株式会社カッパーゲート
 ●事業者の住所/所在地：〒410-2201 静岡県伊豆の国市古奈1160-6
 ●事業者の電話番号：Tel: 080-5434-4411
 ●送料：送料込み

＜募集方式について＞
本プロジェクトはAll-or-Nothing方式で実施します。目標金額に満たない場合、計画の実行及びリターンのお届けはございません。