前回の活動報告では、SUUN.が生まれたきっかけについてお話ししました。
身近な人たちの睡眠の悩みを知り、夜の過ごし方から、翌日のコンディションを支えるものをつくりたい。
そんな想いから始まったSUUN.の開発ですが、アイデアを思い描くことと、それを実際の製品にすることの間には、大きな壁がありました。
今回は、SUUN.が一錠のタブレットになるまでに直面した、製造上の課題と工夫についてお伝えします。
高濃度にするほど、錠剤づくりは難しくなる。
SUUN.の開発で目指したのは、硫酸マグネシウムを高濃度で配合しながら、炭酸水素Naとのバランスも成立させること。
しかし、硫酸マグネシウムを高濃度で配合すると、試作段階では錠剤の割れや欠けが発生しやすくなりました。
さらに、製造時に粉末などが機械に付着する「スティッキング」も課題の一つでした。
ただ成分を配合するだけでは、安定した品質のタブレットにはなりません。量産時にも同じ品質を維持できる製造条件を見つける必要があったのです。
処方だけでは、解決できなかった。
この課題に対して、製造パートナーとともに取り組んだのが、成分の配合バランスと製造方法の見直しです。
硫酸マグネシウムの配合量を細かく調整し、それに合わせてほかの成分も調整。試作を繰り返しながら、目指す製品仕様を探っていきました。
さらに、錠剤を成形する方法にも工夫を加えました。
採用したのは、圧力を3段階に分けて加える「多段式打錠」。
一度に強い圧力を加えるのではなく、段階的に圧力を加えることで、錠剤の割れや欠けを抑え、安定した形状と硬度を目指しました。
処方を調整するだけでも、製造方法を変えるだけでもない。両面から検討を重ねたことが、製品化につながりました。
成分を配合するだけでは、製品にならない。
今回の開発で重要だったのは、高濃度の硫酸マグネシウムと、重炭酸イオンを発生させるための処方を、一つのタブレットの中で両立させること。
そして、配合を実現するだけでなく、外観・硬度・溶解性・品質の安定性まで確認し、製品として成立させることでした。
製造直後に形になっているだけでは十分ではありません。実際の商品として、安定した品質を保てることも重要です。
こうした確認と調整を重ね、現在のSUUN.の製品仕様へとたどり着きました。
一錠の、その先にあるもの。
手に取れば、シンプルな一錠。
しかし、その一錠が製品として成立するまでには、処方設計と製造技術の積み重ねがありました。
SUUN.をつくろうと思った最初のきっかけは、睡眠に悩む人たちの力になりたいという想いでした。
その想いを形にするために、アイデアだけで終わらせず、実際の製品として成立するところまで向き合う。
今回の開発を通じて、製品づくりには、目には見えない部分の設計こそ大切なのだと、あらためて実感しています。
開発に協力いただいた製造パートナーに、心より感謝いたします。
これからもSUUN.が形になるまでの過程を、少しずつお伝えしていきます。
▼ SUUN.プロジェクトはこちら
https://camp-fire.jp/projects/981031/view
